关于建筑施工缺陷的处理措施很多朋友都还不太明白，今天小编就来为大家分享关于建筑缺陷怎么处理的知识，希望对各位有所帮助！
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混凝土工程质量缺陷该怎么处理建筑施工缺陷的处理措施房屋建筑质量出现问题怎么办混凝土工程质量缺陷的现象以及处理方法：
1、露筋
1.1现象
构件内的钢筋未被混凝土包裹而外露，这种现象称之为露筋。
1.2原因分析
造成构件露筋的因素主要有以下几类：
1.2.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面而外露。
1.2.2结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上使水泥浆不能充满钢筋周围，因而造成露筋。
1.2.3混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
1.2.4木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
1.3预防措施
1.3.1浇筑混凝土时应保证钢筋的位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差及时纠正。
1.3.2钢筋密集时应选用适当粒径的石子。一般要求石子最大粒径不得超过截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
1.3.3混凝土振捣时严禁撞击钢筋；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
1.3.4混凝土浇筑前模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆严重而露筋。
1.3.5合理正确掌握拆模时间，防止拆模过早损坏棱角。
1.4处理措施
1.4.1对于表面露筋的情况，我们先将露筋部位刷洗干净后，用1︰2或1︰2.5水泥砂浆抹压平整，并加以认真养护。
1.4.2如果露筋较深的话，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿掉，用高压水冲洗干净，再用比原混凝土高一等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
2蜂窝
2.1现象
混凝土表面缺少水泥砂浆而造成石子外露。
2.2原因分析
2.2.1混凝土和易性差，振捣不密实。
2.2.2混凝土下料不当，一次下料过多或过高，使石子集中造成砂浆和石子离析。
2.2.3混凝土未分段分层下料，振捣不密实或靠近模板处漏振，或下料和振捣未很好配合，未及时振捣就下料因漏振而造成蜂窝。
2.2.4模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失严重漏浆造成石子外露形成蜂窝。
2.3预防措施
2.3.1严格控制混凝土的配合比，并加强检查，浇筑时严禁私自加水确保混凝土性能。
2.3.2混凝土的下料高度不易过高，超过2米时应设置串筒或溜槽。
2.3.3浇筑混凝土经分层浇筑，分层振捣并防止漏振。
2.3.4模板缝隙必须堵塞严密，浇筑混凝土过程中要经常检查模板拼缝、支架等情况，如发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
2.4处理措施
2.4.1对于比较轻微的蜂窝，冲洗干净后采用1︰2.5水泥砂浆压实抹平。
2.4.2严重蜂窝，先将蜂窝部位松散的混凝土剔除，再冲洗干净支模，采用比原混凝土高一等级的细石混凝土强力填塞捣实，并做好养护工作。
3孔洞
3.1现象
混凝土拆模后发现局部混凝土内孔穴深度和长度均超过钢筋保护层厚度，这种现象我们称之为孔洞。
3.2产生孔洞的原因主要有以下几方面
3.2.1在钢筋较密集或预留洞口或预埋件处，混凝土下料被卡住，没有进行振捣便浇筑上层混凝土而在下部形成了孔洞。
3.2.2混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未振捣，从而形成特大的蜂窝也称之为空洞。
3.2.3混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣不到位从而形成松散孔洞。
3.2.4混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3预防措施
针对上述产生孔洞的原因，我们可以采取以下措施进行预防。
3.3.1在钢筋密集或比较复杂的部位，可采用细石混凝土浇筑，使之充满模板，并仔细振捣，必要时辅以人工振捣。
3.3.2在预留洞、预埋件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料，振捣密实后封好模板，再继续往上浇筑，防止出现孔洞。
3.3.3控制好混凝土的下料关，混凝土自由倾落高度不应大于2m,超过时应采用串筒或溜槽下料，防止混凝土离析。同时控制好混凝土振捣关，采取正确的振捣方法，防止漏振或振捣不到位而造成孔洞。
3.3.4混凝土混入木块等杂物时应及时清除干净。
3.4治理方法
经过层层预防，仍然在个别部位产生孔洞缺陷，我们可按下面的方法进行处理。处理混凝土孔洞的一般方法是：将孔洞周围的松散混凝土和浮浆剔除，再用压力水冲洗干净，支设带拖盒的模板，洒水充分湿润后，用比原结构高一等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，振捣密实并认真养护。突出结构表面的混凝土，待强度达到50%后再剔除，表面用1：2水泥砂浆抹光。
4夹渣、分层
4.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散的杂质或混凝土，使原结构混凝土分成两层，破坏结构的整体性。我们称这种现象为夹渣分层。
4.2原因分析
经过多次的观察，我认为产生混凝土夹渣、分层的因素主要有以下两方面：
4.2.1施工缝或后浇带缝未经过正确的接缝处理，将表面浮浆、松散混凝土及锯末等杂质彻底清理干净，并充分湿润便进行混凝土的浇筑。这样就会使接缝处容易夹渣，造成结构分层。
4.2.2分层浇筑时，间隔时间太长，模板内掉入杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。
4.3预防措施
为防止结构出现夹渣分层，影响结构的整体受力性能，我们可从以下方面来进行预防。
4.3.1认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝土。必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。
4.3.2分层浇筑混凝土，间隔时间不宜过长，应当在下层浇混凝土初凝前浇筑将上层混凝土浇筑完毕，接缝处充分振捣到位。
4.3.3对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。
4.4处理措施
一旦出现结构夹渣分层，我们可采取下面的处理措施。
4.4.1如果夹渣深度不大，可将杂质清除冲洗干净，再用1：2.5水泥砂浆强力嵌塞密实抹平即可。
4.4.2如果夹渣较严重，必须彻底清除松散部分和内部杂质，用压力水冲洗干净，用细石混凝土塞实抹平，并进行适当养护。
对于结构中出现的缺陷问题，我们必须引起充分高度重视，不得掉以轻心，认真仔细研究问题发生的缘由，采取正确的预防处理措施，才能保证结构质量，确保整体建筑物的安全使用功能
建筑施工缺陷的处理措施具体内容是什么，下面中达咨询为大家解答。
一、建筑外观质量缺陷的原因
混凝土本身是一种多相（体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等）存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，另外，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。
砌体和二次构件是在一结构施工完成验收后进行的下一道工序内容，表面污染是各工种穿插施工过程中的接触产生的污染。构造柱跑浆是模板加固不到位以及胶带漏贴等。尺寸偏差是构件加固过紧和定位措施不足等原因造成。墙体顶部塞缝高度不统一是施工过程工人对墙体高度皮数杆排列不合理造成的。
二、建筑外观质量缺陷处理方法
根据国家标准GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》第八章第一节之规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况（见下表）。
(一)、建筑混凝土峰窝（含麻面）
混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。
从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：
A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；
B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%；
C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。
1、原因分析
（1）模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
（2）混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。
（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
（4）混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。
（5）输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。
2、预防措施
（1）加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。
（2）严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。
（3）选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。
（4）当混凝土自由倾落高度大于2M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。
（5）混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。
（6）实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。
3、修补措施
（1）面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
（2）较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。
（二）、建筑混凝土孔洞
混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。
1、原因分析
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（3）薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。
2、预防措施
（1）漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。
（2）在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。
（3）剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。
（4）薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
3、修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
（三）、建筑混凝土夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。
1、原因分析
（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。
（2）模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。
（3）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。
2、预防措施
（1）混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。
（2）商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
（3）模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。
3、修补措施
（1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。
（2）如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
（四）、疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。
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